基于MC9S12DT128B的电池数据采集系统设计

1前言

目前，电池在实际使用中普遍存在的问题是电荷量不足，一次充电行驶里程难以满足实用要求。

另外，用可测得的电池参数对电池荷电状态(SOC,State-Of-Charge)作出准确、可靠的估计，也一直是电动汽车和电池研究人员关注并投入大量精力的研究课题。因此有必要建立动力电池测试平台，利用该平台对电池相关参数进行全面、精确的测量，实现电池性能试验，工况模拟和算法研究，确定最合理的充放电方式及更为精确的SOC估算方法，从而合理的分配和使用电池有限的能量，尽可能延长电池的使用寿命，进一步降低电动汽车的整车成本。与以往的电池测试系统相比，该测试平台可全面监测电池相关参数，并加入充放电能量的计量，可从能量的角度对电池的性能进行描述，从能量状态(SOE,State-Of-Energy)的角度对电池的使用效率进行分析。系统硬件电路具有电池过电压、欠电压保护及均衡功能，可对单体电池进行监视和保护，减小电池间的不一致性。在充放电设备与上位机之间建立通信，控制充电机按照编程指令改变控制策略和输出电流，检验充放电电流大小、方式和环境条件对电池的电荷量及使用寿命的影响。

2测试平台结构

测试平台的结构如图1所示，以单片机为核心的电池数据采集系统直接对电池组的单体电压、总电压、温度、电流、充放电容量、充放电能量等信息进行精确测量，并通过RS232总线将数据发送到上位机。由微型计算机构成的上位机监控系统，实时显示并记录接收到的测试数据，对数据进行分析，监控测试系统工作状态。另外可根据具体的实验要求，控制充放电设备按照编程指令输出电流，模拟电池在某些特定条件下的使用情况。充放电设备实现电池组的充放电，完成电池和电网之间能量的双向流动，与监控pC机通过CAN通信，可接收监控pC机的编程控制指令。文中主要完成数据采集系统、上位机监控系统的设计并实现各部分之间的实时通讯。

图1平台结构图

3系统硬件设计

数据采集系统硬件结构如图2所示，主要包括以下几个模块：微控制器、电源模块、电流及安时检测模块、瓦时检测模块、电压检测模块以及通信接口电路。

图2硬件结构图

微控制器采用的是MC9S12DT128B芯片，该芯片具有串行接口、CAN控制器等丰富的外围资源，只需加入电平转换电路即可实现与上位机之间的232通信。本设计使用数字温度传感器DS18B20来实现温度检测，它支持1-wire总线协议，可利用单片机的一个端口来读取多个检测点的数字化温度信息，扩展方便。

电压检测采用bq76pL536芯片，它同时检测3到6节电池，测量的单只电池的电压范围为1~5V。

该芯片由所测电池直接供电，供电电压范围为5.5~30V。为了保证芯片在所测电池少于3节时仍能正常工作，电路中外接9V的直流电源。在电池总电压小于9V时，采用外部供电。该芯片具有电池过电压，欠电压保护功能，电压阈值及检测延迟时间这些保护参数可通过程序写入。当某节电池的实际情况超过设定的安全阈值范围时，芯片中电池故障寄存器相应字节置位，从而通知充电机动作，防止电池过充或过放。在芯片外围，有MOS管与电阻构成的均衡电路，芯片的CBx管脚可以控制MOS管的导通与关断，如图3所示。通过软件设置，当程序判断出某节电池需要均衡时，该电池对应的CBx管脚被置位，这时与CBx相连接的MOS管导通，均衡电路启动。

图3均衡电路

CS5460A芯片能够精确检测和计算有功电能、瞬时功率、IRMS和VRMS,本系统用两片CS5460分别检测电流、安时和瓦时。其中一片CS5460采用分压电阻检测电压，分流器检测电流，通过软件设置，它在每秒钟内对电压、电流信号采样4000次，并计算出瞬时功率。通过4000次功率的累计，芯片可自行计算出这一秒钟内的能量值，即??瓦时。另外一片CS5460将通过电压测量通道测量恒压源信号，电流测量通道测量分流器信号，这样测得的数值为电流与时间的积分，即电池电量的计量单位??安时,可用于SOC的计算。摘要：随着电动汽车产业的发展，电池需求数量急剧增长，对电池测试设备的需求也在同步增长。提出了一种电池组测试平台，并着重介绍了数据采集系统与上位机监控系统的设计。以MC9S12DT128B微控制器为核心的电池数据采集系统，实时检测电池的相关信息，并将数据发送至上位机，为电池状态估算提供依据。上位机监控系统用VC++编写，用于数据的读取及存储、参数设置、校准，同时可以控制充放电设备按照编程指令输出电流，以满足不同的实验要求。经实验验证，本系统对电池信息进行实时检测具有较高的精度，系统运行稳定、可靠。