电池Pack技术革命：结构优化有助于动力锂电池成本降低

在行业早期进行电池包设计过程中，根据相关经验统计，圆柱电芯的模组成组效率约为87%，系统成组效率约为65%;软包电芯模组成组效率约为85%，系统成组效率约为60%;方形电芯的模组成组效率约为89%，系统成组效率约为70%。虽然之后经过数代的方法迭代，逐步提高了模组和系统的电芯成组效率，但是由于其在动力锂电池成本绝对值中依然占有较大比例，所以该环节持续推进的结构设计优化，对降低动力锂电池成本依然有重要意义。

一、Pack结构优化有助于动力锂电池成本降低

（一）Pack结构优化对降低电池成本有较大空间

1、从电芯（Cell）到模组（Module）再到电池包（Package），电池Pack基本情况介绍

通过大量公开信息，我们可以了解新能源汽车中动力锂电池包是单体电芯（cell）通过串并联组合之后，外加一些管理、冷却系统后，形成的驱动汽车行驶的能源储存单元。在当前主流的电池包结构中，一款新能源汽车动力锂电池包重要由电池包→电池模组→电芯三个层级构成。

电池通过模组形式安装于电池包中，其物理结构设计可以对电芯起到支撑、固定和保护用途，方便对电芯进行机械强度，电性能，热性能和故障处理等方面管理。

在动力锂电池包设计过程中，要考虑结构电气系统安全可维护，电池热管理系统耐久有效，电池包结构防尘/防水设计、电池安全失效泄压及应急处理等等，所以在主流车企在最初进入该领域积累设计和使用相关经验时，均会优先实现在实现设定功能情况下，预留一定的冗余空间。此过程，自然在推高动力锂电池包BOM成本同时，降低电池包的能量密度和使用性能。

2、电池Pack加工环节成本占比大，具有降低空间

在行业早期进行电池包设计过程中，根据相关经验统计，圆柱电芯的模组成组效率约为87%，系统成组效率约为65%;软包电芯模组成组效率约为85%，系统成组效率约为60%;方形电芯的模组成组效率约为89%，系统成组效率约为70%。虽然之后经过数代的方法迭代，逐步提高了模组和系统的电芯成组效率，但是由于其在动力锂电池成本绝对值中依然占有较大比例，所以该环节持续推进的结构设计优化，对降低动力锂电池成本依然有重要意义。