客制化方案是否能解决动力电池企业的核心痛点

由于动力电池的规格和技术路线并不统一，在很多程度上也阻碍了动力电池的整线制造迈向自动化。如何才能做出符合新形势的锂电设备也考验着上游设备生产企业的创新能能力和及时应对市场变化的敏锐感。

“不打价格战，追求成本的有效比，为客户提供专业的定制化解决方案，整合公司在其他领域的优势才能形成局部突围。”深圳科瑞技术股份有限公司第一事业部的总经理李晓波在接受OFweek锂电网采访时表示，新锐公司要充分发挥自身的优势，扬长避短才能赢得市场空间。

据了解，深圳科瑞技术股份有限公司于2001年在中国深圳成立，是一家以科技为本，具有先进的设计、研发、加工制造、项目管理和服务一体化的工业自动化企业。作为客制化解决方案提供商，其主营业务包含以下三方面：精密自动化设备研发和制造、精密自动化设备快速批量复制和精密机械加工零部件、工装及模具。

那么，以精密自动化设备起家的科瑞技术是如何发展成锂电池设备提供商的呢？作为一家主打客制化的锂电设备制造商，科瑞又是如何看待国内外的锂电自动化生产存在的问题呢？为深入了解，OFweek锂电网对科瑞第一事业部总经理李晓波进行了独家专访。

OFweek：作为一家致力为制造型工厂提供精密自动化设备的高新企业，科瑞选择进入新能源动力电池设备领域是有什么契机吗？目前是全面布局，还是从前中后段局部突破的模式？

李：科瑞最早是在2007年开始进行锂电池设备的布局。当时选择进入锂电设备领域缘于与当时客户的长期合作关系。科瑞深耕定制自动化行业多年，与公司合作的大客户看到锂电的发展机遇，开始布局锂电池行业。因为在长期合作中在技术和服务方面给客户留下的良好印象，科瑞也开始逐渐进入对锂电电芯装配设备的领域。其实在国内，锂电设备厂商的起步，基本都有类似的故事，因此，进入锂电设备制造领域既有偶然的因素，也有必然的因素。

OFweek：科瑞进入新能源动力电池设备领域的至今，目前已经推出了哪些产品？这些产品在市场情况？

李：因为科瑞一直是定位于做客制化定制解决方案，为客户的生产提供非标的配套设备，所以我们的产品大部分都是根据目前客户的需求进行开发的。比如在入壳的装配部分，或者在创新物流线，取代配对工序的物流线等方面的设备都是我们投入了很大的研发精力为客户量身定制打造的。经过多年的经验积累，科瑞现在已经能在锂电生产的后段工序中提供多种产品。此外，科瑞虽然是做定制设备，但是在一些在行业中相对标准化的设备方面也有布局。科瑞目前在叠片和卷绕设备也在逐步推出样机，未来将会在市场推广使用。

OFweek：随着新能源汽车市场的兴起，动力电池产业发展迅猛，科瑞进入锂电设备领域之时，业内已有很多专业厂商，甚至不乏赢合科技、无锡先导这样的上市公司，您认为科瑞的竞争优势在哪里？

李：之前进入锂电领域，专注于锂电设备的厂商，如赢合科技、无锡先导智能等公司，无形中形成了一个行业的壁垒。在这样的情况下，设备厂商要想进入锂电设备领域，需要突破这样的壁垒。正如前面所言，科瑞是在一定契机下进入锂电定制设备领域。但也因为如此，此前所做的锂电设备产品较多较杂，没有形成有明显优势的拳头产品。经过自身的调整后，科瑞重点布局几个重要的设备。科瑞不打价格战，追求的是成本的有效性，在成本领先的优势下，整合公司在其他领域的优势，比如高速自动化、软件算法、和机器人的使用来提高我们的锂电设备优势。在市场竞争中，充分发挥我们的优势，扬长避短。

OFweek：2018年，新能源汽车的补贴力度继续下降，这会继续压低电池价格，而原材料价格的上涨增加了电池成品的成本。另一方面，国内的动力电池厂纷纷扩产之后，通过使用高端自动化锂电池生产装备实现规模效应成为降低成本的有效途径，科瑞在降本提效方面是怎么做的呢？

李：2018年，新能源汽车的补贴的力度有目共睹。这无疑会给锂电厂商带来很大的成本压力，科瑞在跟客户的合作中，根据客户需求，从细节，为客户量身打造设备，以帮助客户降低其整体成本。我们主要从以下几方面出发：（1）跟上客户的工艺路线，以及每年30%—50%的整线生产速度提升。（2）提高客户生产线的合格率，这种合格率的提升是追求精益化的结果，例如，从99.5%提高到99.99%；因此，从产线设备生产的产品合格数量以及一致性等方面，要优于过往的设备以及人工操作的。（3）从我们自身设计的设备角度进行提效降本，现在越来越重视绿色生产，这要求我们设计设备时，在提高客户生产效率的同时，还要考量设备轻量化、低能耗等方面。

OFweek：科瑞在精密自动化方面多年的经验，您认为中国的电池组制造工艺和国外的差异主要在哪些地方？未来如何提高锂电池的制造工艺水平？

李：总体而言，国内外设备制造厂商都是为客户生产产品服务，但国内比较大的问题是协同效果不及国外。例如，科瑞的国外客户产品开发和过程开发几乎是同步进行，随着新产品研发的进展，新产品需要新工序以及配套的自动化、新工具等也在进行同步开发。所以在产品试制的过程，那么它的生产和测试设备就已经在同步的去做测试。而国内客户在产品开发跟过程开发之间没有很好地集成在一起，导致了设备的验证和测试工作通常很不充分。

此外，国外厂商在前期确定好设备需求做好工程验证后，不追求完美，基本上不是必要的话不会新增要求，也不做不必要的更改。但国内厂商在需求管理上做得比较薄弱，经常随意增加需求，导致项目迟迟无法成熟。

最终，提高电池制造工艺水平，关键还是电池的标准化方面要做好，在电池设计标准化的前提下，设备厂商需要做好聚焦，对少数几个核心的领域进行深入的技术挖掘。

OFweek：随着动力电池市场竞争走向白热化，许多锂电材料公司选择与下游的电池企业并购重组或自己增资投产的方式提高公司的竞争力，对此您怎么看？随着工业4.0的不断深入，您如何看中国锂电设备未来的发展？

李：动力电池市场竞争走向白热化，锂电产业链发生并购重组，是行业发展和市场资本运作的结果。正所谓，天下大势，分久必合，合久必分。对于电池行业，包括其配套设备产业，尤其是动力电池来说，整合是个必然的趋势。就整体来讲，适度的整合对整个行业是健康的，其实动力电池行业过去几年发展其实不太健康。

据了解，目前锂电池的产能过剩，但有效产能不足一半。经过市场资本运作之后，就会对行业洗牌，有利于行业的良性发展，让市场重新回归理性。随着市场回归理性以及工业4.0的不断深入，中国锂电行业未来逐步沉淀下来，更专注于产品开发，逐步形成强者恒强的局面。