动力锂电池封装焊接的一些难点介绍

1、动力锂电池焊接

一般动力锂电池铝壳厚度都要求不超过1.0毫米，主流厂家目前以0.6mm和0.8mm两种为主。焊接方式重要分为顶焊和侧焊，其中侧焊的重要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。

由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与动力锂电池铝壳的配合间隙有较高的要求。而顶焊工艺由于焊接在一个面上，可采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求很高，对设备的自动化要求高。

2、动力锂电池铝壳的焊接

目前动力锂电池铝壳占整个动力锂电池的90%以上。铝材的激光焊接难度较大，会面对焊痕表面凸起问题、气孔问题、炸火问题、内部气泡问题等。表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。

很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，重要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。引起炸火(也称飞溅，Splash)的因素也很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特性等，而起决定性用途的则是激光器的稳定性。

在动力锂电池焊接当中，焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力锂电池厂家的要求。

3、方形动力锂电池的焊接

方形电池由于来料的配合精度等方面的因素影响，焊接时拐角处最容易出现问题，要在根据实际情况不断探索，调整焊接速度可以解决这类问题。圆形电池没有这方面的问题，但后续集成成电池模组的难度较大。

动力锂电池焊接的难点就为您分享到这里。只要我们了解了动力锂电池焊接的这些难点之后，再一一防止，相信一定能够突破焊接难点。