电池隔膜孔径和锂离子电池隔膜工艺

锂离子电池隔膜孔径和锂离子电池隔膜工艺。隔膜作为锂离子电池中重要的一部分，其重要用途是使电池的正、负极分隔开来，防止两极接触而短路，此外还具有能使电解质离子通过的功能。锂离子电池隔膜本身具有微孔结构，孔径大小及其分布的均一性直接影响电池的性能。本篇文章将介绍锂离子电池隔膜孔径和锂离子电池隔膜工艺。

锂离子电池隔膜孔径

一般来说，隔膜为了阻止电极颗粒的直接接触，很重要的一点就是防止电极颗粒直接通过隔膜。目前所使用的电极颗粒一般在10微米的量级，而所使用的导电添加剂则在10纳米的量级，不过很幸运的是一般碳黑颗粒倾向于团聚形成大颗粒。一般来说，亚微米孔径的隔膜足以阻止电极颗粒的直接通过，当然也不排除有些电极表面处理不好，粉尘较多导致的一些诸如微短路等情况。

为了使电池能够持续、稳定地运行，要求电池中的电流密度均一平稳，因此要求隔膜要有适合的孔径大小和孔径分布。若孔径过小，锂离子的透过性会受到限制，从而使电池的内阻增大，降低了电池的整体性能；若孔径太大，在新增锂离子透过性的同时，也容易受到锂离子枝晶生长刺穿隔膜的影响，从而导致短路甚至是爆炸等安全问题。隔膜的孔径应该小于电极活性物质、导电剂等其他组分的颗粒粒径，才能有效防止颗粒阻塞微孔，从而提高锂离子电池的安全性能。

锂离子电池隔膜工艺

过针刺 低温防爆18650 2200mah

符合Exic IIB T4 Gc防爆标准

充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%

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目前，锂离子电池隔膜制备方法重要有湿法和干法。湿法又称相分离法或热致相分离法，将液态烃或小分子物质与聚烯烃树脂混合，加热熔融后，形成均匀的混合物，然后降温进行相分离，压制得膜片，再将膜片加热至接近熔点温度，进行双向拉伸使分子链取向，最后保温一按时间，用易挥发物质洗脱残留的溶剂，制备出相互贯通的微孔膜。干法是将聚烯烃树脂熔融、挤压、吹膜制成结晶性聚合物薄膜，经过结晶化处理、退火后，得到高度取向的多层结构，在高温下进一步拉伸，将结晶面进行剥离，形成多孔结构，可以新增薄膜的孔径。

目前，国内隔膜和使用隔膜的电池厂家常采用扫描电镜和压汞仪进行表征.扫描电镜只能看表面的微观结构，表征的只是孔道端口的孔径大小，而非真正起到过滤用途的孔吼处(孔道中*窄处)的孔直径，另外SEM测试，要通过一定的统计分布才能算出孔径分布，而且测试的区域相当小，难以表征材料的宏观性能.压汞仪由于使用汞作为测试介质，安全性存在一定问题，而且测试需在高压(400MPa)下进行，给微孔结构带来一定的破坏.因此二者都部不太适合对微孔隔膜的表征。

从产品性能来说，相比干法隔膜，湿法隔膜在力学性能、透气性能、理化性能均具有一定优势，通过在基膜上涂布陶瓷氧化铝、PVDF、芳纶等胶黏剂，能够大幅提高隔膜的热稳定性、降低高温收缩率、防止隔膜大幅收缩造成的极片外露，弥补了唯一的热稳定性短板，产品性能已全面领先干法薄膜。

现今锂离子电池的发展十分迅速，而隔膜也随着锂离子电池的发展而需求巨大。然而，目前我国锂离子电池生产所需隔膜重要依靠国外进口，国内尚无厂家可以生产量达到性能要求的隔膜，仅有一些科研院校在进行实验室研究工作。因此急需科研院校、微孔膜生产公司和电池生产公司的共同合作和开发，以早日实现锂离子电池隔膜的国产化。