动力锂离子电池动态失效浅析

在与传统燃油汽车的竞争中，电动汽车虽然拥有节能环保的优点，却也长期面对着“腿短”的尴尬。为了提升行驶里程，绝大多数电动汽车厂商在动力锂电池包中都采用了具有高能量密度的锂离子电池。

而高能量势必带来碰撞事故中的高风险，国内外数起电动汽车碰撞事故都展示了动力锂电池包短路起火后带来的灾难性后果。现有的锂离子动力锂电池中，作为离子运动介质的电解质是一种高可燃性物质，电池内短路造成的热效应很容易引发电池的起火燃烧。

在碰撞事故中，要对动力锂电池在经历挤压变形时可能发生的失效短路进行重点防护。可惜的是，目前学界和工业界对锂离子动力锂电池在机械载荷下，特别是冲击载荷下的变形失效行为还缺乏深入的研究。基于我们现有的试验结果，可以初步揭示不同条件下锂离子动力锂电池力学行为的差异。

我们选取了一款容量为20Ah的锂离子软包电池，利用直径为13mm的冲头对电池进行穿刺试验。试验中，冲头完全穿刺电池后进行反向运动直到冲头完全脱离电池，整个过程中同步记录了电池电压以及载荷的变化。

试验1中，采用金属冲头进行加载，加载速度5mm/min，软包电池在穿刺过程中并未发生分明的短路现象，直到冲头开始反向运动时才发生了电压的陡降。而在冲头从电池中完全退出之后，电池电压有一定程度的恢复。

过针刺 低温防爆18650 2200mah

符合Exic IIB T4 Gc防爆标准

充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%

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试验2中，同样的速度采用塑料冲头进行加载，整个试验过程中电池都未出现短路现象。由试验结可以推知，在穿刺工况下，电池内短路的发生重要是金属侵入物和电极间的接触导致。

试验3中，仍旧采用金属冲头，加载速度提高到4.5m/s。在冲头穿透电池的瞬间，电池即出现了分明的短路(电压和载荷在同一时刻出现陡降)。试验结果声明，在高速载荷下，软包电池发生短路失效的风险大大新增。

试验1金属冲头静态穿刺试验(绿色虚线处为冲头反向运动时刻)

试验2塑料冲头静态穿刺试验(绿色虚线处为冲头反向运动时刻)

试验3金属冲头动态穿刺试验(绿色虚线处为冲头反向运动时刻)

无人船智能锂电池

IP67防水，充放电分口 安全可靠

标称电压：28.8V
标称容量：34.3Ah
电池尺寸：(92.75±0.5)* (211±0.3)* (281±0.3)mm
应用领域：勘探测绘、无人设备

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有什么导致了电池短路行为的差异?我们可以依据电池隔膜的力学性能做出初步的解释。锂离子电池的基本结构是交替布置的正负电极与隔膜，其中隔膜起到了隔绝正负电极接触的用途。隔膜的力学性能笔直决定了电池的安全性。我们对电池内部的隔膜进行了不同速度下的单向拉伸试验。试验结果显示，相关于脆性的电极材料，隔膜材料具有很大的延伸率。

在穿刺过程中，断口处被充足延展的隔膜材料可以持续阻隔正负电极、电极与冲头之间的接触，戒备短路的发生。而在动态载荷下，隔膜展现了分明的应变率效应，即随着加载速率的提高，隔膜的韧性逐渐降低。在高速穿刺工况下，隔膜无法充足延展来阻断短路的发生，软包电池更易发生短路现象。

上述试验突显了隔膜力学性能对动力锂电池安全性的影响。而要提高锂离子动力锂电池的碰撞安全性，还要对电池内部各组分材料的力学性能以及电池的整体应和等进行全面深入的研究。