钜大LARGE | 点击量：989次 | 2021年08月26日
动力锂离子电池制造中激光有何用途？
自1990年问世以来，因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优势，深受3C数码、动力工具等行业的酷爱，其对新能源汽车行业的贡献尤为突出。作为供应新能源汽车动力来源的锂离子电池产业，市场潜力巨大，是国家战略发展的紧要一环，预计将来5-10年，产业规模有望冲破1600亿元。
动力锂离子电池作为新能源汽车的核心部件，其品质笔直决定了整车性能。锂离子电池制造设备一般为前端设备、中端设备、后端设备三种，其设备精度和自动化水平将会笔直影响产品的加工效率和一致性。而激光出产技术作为一种替代传统焊接技术已广泛使用于锂电制造设备之中。
本文通过激光在动力锂离子电池行业中的使用情况，阐述了激光焊接的工艺特点，分解了铝合金激光焊接难点以及焊接模式对焊接质量的影响，列举了方形动力锂离子电池及电池pACK工艺特点及设备发展趋势。
激光焊接工艺
从锂离子电池电芯的制造到电池pACK成组，焊接都是一道很紧要的制造工序，锂离子电池的导电性、强度、气密性、金属疲劳和耐腐蚀性，是典型的电池焊接质量评价标准。
符合Exic IIB T4 Gc防爆标准
充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%
焊接办法和焊接工艺的选用，将笔直影响电池的成本、质量、安全以及电池的一致性。在众多焊接方式中，激光焊接以如下优点脱颖而出：首先，激光焊接能量密度高、焊接变形小、热影响区小，可以有效地提高制件精度，焊缝光滑无杂质、平均致密、无需附加的打磨工作;其次，激光焊接可精确控制，聚焦光点小，高精度定位，配合机械手臂易于实现自动化，提高焊接效率，减少工时，降低成本;另外，激光焊接薄板材或细径线材时，不会像电弧焊接那样容易受到回熔的困扰。
电池的结构通常蕴含多种材料，如钢、铝、铜、镍等，这些金属可能被制成电极、导线，或是外壳;因此，无论是一种材料之间或是多种材料之间的焊接，均对焊接工艺提出了较高要求。激光焊接的工艺优点就在于可以焊接的材质种类广泛，能够实现不同材料之间的焊接。
工艺难点
动力锂离子电池电芯的制造由于遵循轻便原则，通常会采用较轻的铝材质，而且还要做得更薄，一般壳、盖、底的厚度基本都要求达到1.0mm以下，目前一些主流厂家的基本材料厚度均在0.8mm左右。据统计，铝合金材料的电池壳体占整个动力锂离子电池的90%以上。
铝材焊接的难点在于铝合金对激光束的高初始反射率及其本身的高导热性，使得铝合金在未熔化前对激光的吸收率低，由于铝的电离能低，焊接过程中光致等离子体不易于扩散，使得焊接稳定性差。另外，焊接过程中合金元素的烧损，使铝合金焊接接头的力学性能下降。由于焊接过程中气孔敏感性高,焊接时不可戒备地会出现一些问题缺陷，其中最紧要的是气孔和热裂纹。铝合金的激光焊接过程中出现的气孔紧要有两类：氢气孔和匙孔破灭出现的气孔。由于激光焊接的冷却速度太快，氢气孔问题更加严重，并且在激光焊接中还多了一类由于小孔的塌陷而出现的孔洞。
热裂纹问题。铝合金属于典型的共晶型合金，焊接时容易出现热裂纹，包括焊缝结晶裂纹和HAZ液化裂纹，由于焊缝区成分偏析会发生共晶偏析而出现晶界熔化，在应力用途下会在晶界处形成液化裂纹，降低焊接接头的性能。
炸火(也称飞溅)问题。引起炸火的因素很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特性等，而起决定性用途的则是激光器的稳定性。壳体表面凸起、气孔、内部气泡，究其原由，紧要是光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。
针对以上出现的问题，寻找到适宜的工艺参数才是处理问题的关键。
焊接模式分解
(1)脉冲模式焊接
脉冲激光器常用的脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等几种，由于铝合金表面对光的反射率太高，焊接时应选择适宜的焊接波形。当高强度激光束入射到材料表面，金属表面将会有60%~98%的激光能量因反射而损失掉，且反射率随物件表面的温度而变化。一般焊接铝合金时最优选择尖形波和双峰波，这两种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效地减少气孔和裂纹的出现。
由于铝合金对激光的反射率较高，为了戒备激光束垂直入射造成垂直反射而损害激光聚焦镜，焊接过程中通常将焊接头偏转一定角度。焊点直径和有效结合面的直径，随激光倾斜角的增大而增大，当激光倾斜角度为40°时，获得最大的焊点及有效结合面。焊点熔深和有效熔深随激光倾斜角减小，当激光倾斜角度大于60°时，其有效焊接熔深降为零。所以倾斜焊接头到一定角度，可以适当新增焊缝熔深和熔宽。另外在焊接时，以焊缝为界，需将激光焊斑偏盖板65%、壳体35%进行焊接，这样能有效减少因合盖问题导致的炸火。
(2)继续模式焊接
继续激光器焊接由于其受热过程不像脉冲骤冷骤热，焊接时裂纹倾向不是很分明，为了改善焊缝质量，采用继续激光器焊接，焊缝表面平滑平均，无飞溅，无缺陷，焊缝内部未发现裂纹。在铝合金焊接方面，继续激光器优点分明：与传统焊接方式相比，加工效率高，且无需填丝;与脉冲激光焊相比，可以处理其在焊后出现的缺陷，如裂纹、气孔、飞溅等，保证铝合金在焊后有良好的机械性能;焊后不会凹陷，抛光打磨量减少，节约加工成本，但是因为继续激光器光斑较小，所以对工件的装配精度要求较高。
在动力锂离子电池焊接过程中，焊接工艺技术人员会依据电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择适宜的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力锂离子电池厂家的要求。
方形电池焊接
在方型电池的焊接工艺中，最紧要的工序是壳盖的封装，方形电池外壳的封口方法一般是在电池顶部有一个长方形盖板，板上带有正极输入端，将盖板塞入外壳与口平齐，然后用激光将盖板与外壳之间的长方形缝隙以脉冲或者继续激光焊接的方式，焊好密封即可。
方形电池的焊接方式紧要分为侧焊和顶焊，其中侧焊的紧要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度等要求极高。而顶焊工艺由于焊接在一个面上，对焊接设备集成要求比较低。
目前，动力锂离子电池立焊接方式是业内广为酷爱的焊接方式，立焊只需一个收口节点，便可大大降低侧焊接四个收口节点的侧漏风险，而且有利于量产。武汉逸飞激光设备有限公司的高速电池壳体激光立焊接设备，实现了99.5%以上的焊接良品率和12ppM的加工效率。
电池pACK工艺
(1)电池pACK
电池电芯通过加装保护电路、外壳、输出而形成的使用电池包的加工过程称为pACK。电池pACK是实现电池在不同范畴使用的一道紧要工序。随着pACK工艺的不断发展，连接方式也不断改进，从最初的锡焊到到后来的电阻焊，发展至今，激光焊接因其焊接精度、可靠性及自动化程度高的优点，已成为目前pACK工艺最为广泛的连接方式，而搭载着激光焊接工艺的智能自动化设备已成为方形、圆柱、软包、18650等不同类型电芯pACK成组的高端制造装备。
(2)智能装备发展趋势
新能源汽车产业的发展，并未对其所使用的动力锂离子电池及电池模组的规格标准定型并标准化，出现了众多规格体系不兼容的问题，当前的工艺流程和人工操作制约了公司的加工节拍和效率，从而无法有效提升产品质量和产量。所以，提升动力锂离子电池模组组装的自动化水平非常必要。现今，实现整线设备+机器人+软件控制的智能化处理办法，既要处理用户重点关注的兼容性、整线节拍和效率问题，又要处理用户电池pACK订单批量小、规格多的问题。
管理软件方面。整套MES系统笔直将产线打造成准无人化加工车间，人工只要在线外进行物料补充，既提高了安全性，又减少了人为介入。焊接工序环节，只要将激光焊接工艺数据集成在MES管理软件系统中，以方便用户笔直调用、切换。从电芯到pACK成组，每一道工序的参数、数据及其他来料信息等，都可以通过MES系统快速查询并及时分解解决，既要做到过程可控，又要有效保障加工效率，用户还通过预留的工业通讯接口实现远程监控管理，充足体现智能化自动化的制造特点。搭载激光处理办法的产品已向着高智能化、高自动化的趋势方向发展。
小结
虽然我国激光焊接工艺日趋成熟，但是，高质量的动力锂离子电池仍需加厂家设计人员和激光焊接技术人员密切协作，从材质、形状、厚度、工艺、实时测试等各方面优化设计，才能达到理想的焊接效果。武汉逸飞激光设备有限公司在动力锂离子电池焊接范畴有十多年的相关相关经验，致力于打造高精度、高效率、高可靠性、无人化、可视化和信息化的电池电芯、模组及pACK智能自动化制造产线处理办法。
