钜大LARGE | 点击量：2024次 | 2022年08月31日
动力锂电池系统中的液冷板使用
随着乘用车IP67的要求成为非得，动力锂离子电池系统可供选择的冷却方式范围被严重收窄。在比较成熟的冷却方式中，风冷除了想方法与其他热传递手段配合使用外，已经基本被排除在乘用车电池组使用领域以外。再加上特斯拉的示范效应，水冷不再是预研课题，而成了尽快商业化的重点。
本文紧要涉及动力锂离子电池液冷系统中的一个点，液冷板。前半部分液冷板基本知识，后半部分当前典型车型的液冷板使用形式。
液冷板，仿佛并没有什么统一的含义，我们仅就动力锂离子电池组的液冷板这个使用场景，给它下个含义，暂且这样描述：动力锂离子电池系统中，电池工作出现多余热量，热量通过电池或者模组与板型铝质器件表面接触的方式传递，最终被器件内部流道中通过的冷却液带走。这个板型铝质器件就是液冷板。
对液冷板的一般要求
散热功率大，能够及时导出动力锂离子电池工作过程中出现的多余热量，戒备过量温升的发生;
符合Exic IIB T4 Gc防爆标准
充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%
可靠性高，在道路车辆环境工作，振动、冲击、高低温交变环境，对多数产品都是比较严酷的工作条件，而动力锂离子电池电压动辄几百伏，冷却液泄漏是个严重问题，即使你使用绝缘性能好的冷却液，但遇到外部杂质后，绝缘性能会立即降低，因此，冷板密封可靠性很紧要;
散热设计精准，戒备系统内温差过大，这是出于锂离子电池自身性能的要求，电池的性能和老化都与工作温度密切相关;
对冷板的重量有严格要求，这来自于动力锂离子电池系统对能量密度的追求，严重拉低系统能量密度的冷却系统，是客户和设计者都根本无法接受的。
液冷系统利用液体流动换热系数较大的特性，依赖液体流动转移高热量，是目前最有效的散热方式之一，可消散几百瓦到上千瓦的热量。该厂家标准管路液冷板通过放置冷却液管，笔直与被冷却设备底板接触，可以在设备和冷却液之间减少热交换介面的数量，从而维持最低热阻，提高性能。
该厂家是依据液冷板的工艺类型对液冷板类型做划分，紧要有：真空钎焊式水冷板(AluminumVacuumbrazingColdplate)、搅拌摩擦焊式水冷板(FSWColdplate)、埋管式水冷板(ExposedTubeColdplate)和深孔钻/腔体式水冷板(Aluminum/CopperPlateLongHoleDrilled)等几种液体冷却方式。他们各自的优缺点，可参照下表。
典型参数：
某厂家甲液冷板产品实例
这家是依据产品的最显著特点对冷板类型做划分的，共包括三种类型。
类型1，强调散热性能。在流体路径中采用翅片结构，新增与冷却液的接触面积，从而提高了热传导性能。产品具有真空钎焊构造，可供应定制化配置。
类型2，强调低压降。液冷板采用专门制作的CNC铣削微流道，在底板上形成流体通道。在低压降条件下，具有卓越的散热性能，从而降低了流体循环系统的成本。
类型3，强调管路嵌入的结构形式。将管材嵌入底板中，形成机械性能牢固的冷板。表面延伸液冷板采用更粗且布置更密集的管材新增面积，从而张大与冷却液接触的表面积，进而提高热传导性能。
某乙家丙冷板产品实例
这种产品，整体重量较轻，但自身不能承重。
液冷板典型工艺
液冷板加工工艺比较一般的风冷散热器来说更复杂，液冷散热有关工艺上的可靠性要求较高，因而有较强的技术沉淀的厂家才能供应可靠的技术支持。一般的液冷板加工技术工艺有下面几种。
埋管工艺
埋管工艺是用得最多的液冷散热器液冷板的制作工艺，一般来说是铝基板埋铜管，即将铝基板用CNC出产铣槽，再采用冲压机将已弯好形状的铜管压到铝基板上，再进行钎焊焊接，然后进行后出产成水冷板。
埋管式的液冷板一般有三种形式：一是浅埋管液冷板;二是深埋管液冷板;三是焊管工艺;四是双面夹管工艺液冷板。三种形式的工艺都差别不大，出产的难度也是相同的。有些原本是针对大功率开关器件设计的液冷原理，在动力锂离子电池冷却系统中，也可以借鉴使用。
浅埋管工艺：适用单面安装，铜管压扁后与铝板同时铣面，充足利于铜管高导热性能带走热量，利用铝的轻量化起到减重及成本控制用途。
深埋管工艺：填料为美国进口高导热环氧树脂，被冷却器件温差要求不高的情况下，可单双面安装，因铜管厚度没有进行二次出产，且有填料保护可供应使用的安全性，特别适合冷媒为介质的冷板使用。
焊管工艺：适合铜板+铜管的方式，以此降低板材厚度起到减重效果。
双面夹管工艺：合两面安装器件，工艺简单成本低;铝板+铝管铜管不锈钢管。
型材+焊接
在型材的基础上出产而成的液冷散热器，此类散热器形状较多，有较多的种类，有板式，有通道式，有组合式的，大致的制作原理是在型材的基础上进行出产及焊接，将型材与接头管路组合成整体的液冷散热器。
利用挤压工艺将冷板流道笔直成型，再通过机加方式打通循环，通常采用摩擦焊接、钎焊焊接等焊接工艺进行密封，此工艺加工效率高，成本低;不适用于散热密度过大的使用，不适合表面太多螺丝孔而限制水道走向或降低可靠性的使用条件。紧要使用于：动力锂离子电池水冷散热加热装置、分水盒以及标准功率模块一体化散热产品。
机出产+焊接
水冷板采用机加的方式，内部流道尺寸、路径均可自由设计，适合功率密度较大、热源布局不规矩、空间受限的热管理产品，紧要使用于：风电变流器、光伏逆变器、IGbT、电机控制器、激光器、储能电源、超算服务器等范畴的散热产品设计上，而在动力锂离子电池系统中使用较少。
微通道散热器，也是一种结合机出产和焊接工艺制造而成的散热器，它制作要比其他散热器复杂，微通道散热器一般用于散热功率较大而且散热较为聚集的机器上，微通道的方式因为水道较宽而且较为平均，能快速的带走聚集的热量。
但是微通道的液冷散热器制作工艺也较为复杂，一般是采用机出产微通道，再用摩擦焊的工艺进行焊接，制作成本也较高。
压铸+焊接
压铸工艺是非常成熟且使用广泛的成型方式，随着新能源汽车的快速发展,成为电机控制器、动力锂离子电池组托盘及散热箱体成批量加工的首选方式，但需在工艺上控制压铸杂质、气孔等问题，保守采用密封圈方式或者采用摩擦焊焊接的方式，都要在工艺上提高可靠性戒备导致漏水问题。
压铸成型再焊接，工艺控制良好，且制程稳定，具备批量交付能力。除了摩擦焊焊接工艺，部分水冷板还会采用钎焊或真空钎焊的焊接工艺。
这类水冷板，可以与电池组压铸箱体结合到一起考虑，AudiQ7PHEV下层水冷板就是这类用法。在前两天的北京车展上，已经看到了成型的样品展示。
典型车型水冷板
在动力锂离子电池系统中，将热量从电芯表面带走的方式比较多，仅就用途范围不同，可以划分成集成在模组内部的电芯级别水冷板和设计在模组外部的模组级别水冷板。下面是来自“动力锂离子电池热管理技术”公众号的多张图片，借以说明水冷板在实际案例中的使用形式。
模组级别水冷板
水冷板作为一个整体，同时用途在一个或者多个电池模块上，水冷板作为整个电池组的组成构件，而非电池模块的构件，我们就把它放在模组级别水冷板这个标题下面。
AudiQ7PHEV电池组
奔驰SmartGen3电池组
Chevroletbolt2017电池组
Chevroletbolt2017液冷板实物
宝马i3液冷系统
宝马i3液冷板实物
bMWi8的电池组和冷板
电芯级别水冷板
将水冷板或者导热性能良好的介质板材片材夹在电芯之间，成为模块的一部分，以达到更好的散热效果，这类我们放在模组内部水冷板这个标题下面。
VolvoXC90T8电池组模组爆炸图
GMVolt模组结构
GMVolt冷却结构
特斯拉ModelS模组
特斯拉圆柱电池水冷板专利说明
观察使用案例我们可以看到：方形电池液冷系统，大多使用模组级别水冷板，并且一般放置在电池箱底部位置;软包电池液冷，则是模组内部集成小型水冷板的形式居多，也有模组中集成铝板，模组外部再设置模组级别液冷板的形式;圆柱电池，以特斯拉为首的蛇形管是紧要液冷散热器形式。
