隔膜产业“师夷长技以制夷”

“师夷长技以制夷”，这句话一直是我们国产隔膜行业人士的口头禅，也是我们的终极目标，但是我们真正的路有多远，还有哪些艰难险阻需要攻克，笔者只是从了解的情况简单分析，愿抛砖引玉引起行业共鸣。

数学是人类智慧的简明表达，用来描述我们的话题，我们便能得出答案：

一、路多远？这是关于“S”的问题，要从几个方面分析。首先是我们国内电池厂家水平处于什么层次？如果我们的18650圆型电池一直停留在充电宝的应用层次，那么国产隔膜可以自豪地说，很快就要将国外的厂家挤出去了。

静下心来想一想，这不是我们的真正目标，这是半斤对八两的搭配，实在不是我们值得自豪的事情。我国的新能源产业规划中明确提出，要在新能源领域加速发展，抢占世界新能源革命的先机，产品达到国际先进水平。这才是我们的真正目标，至少是国内领先企业的现实标杆。

那么，什么是评价锂电池国际先进水平标志？体积能量密度？安全测试通过率？这样的指标是研究水平的衡量，绝不是产品及产业水平的衡量参数。

实际上，真正标志锂电池是否达到国际先进水平的标杆是电池的综合安全系数(在制品及售出品)、电池长效循环的一致性及稳定性(800次循环以上)、电池组不同环境工况适应能力(高温及倍率特性)。这些是我们与国外的差距关键点。负责地说，“S”还很大，18650圆型电池的对比就是我们的参照。

二、我们如何做？这是涉及加速度a的问题。

我们怎样才具有比外国更快的发展速度？我们可以列出的优势：更便利的智力引进环境，更广阔的市场容量，更多的资本介入，大浪淘沙，群中选优。

这些够吗？依我们多年的锂电从业经验来看，真的不够。哪些措施才能形成实质的加速度？

首先是核心人才队伍的引进、消化和成长，注意这里说的是队伍不是个别精英。国内隔膜厂家只有个别企业做到了核心队伍的导入。

然后是耐心，急功近利不能成就高科技企业，新技术的消化是需要时间的。在1980年就由Goodenough实现了氧化钴锂作为锂离子电池正极材料创想，但直到1991年索尼第一块锂离子电池才诞生。隔膜企业要有耐心，耐心提高隔膜的一致性、材料的稳定性；电池企业也要有耐心，要有培养成长的耐心，最近国外领先的隔膜厂家降价倾销其实就是扼杀国内隔膜企业成长的机会。

最后是国家层面的协同共进，主要是推动关键树脂专用材料的开发和先进挤出拉伸设备的开发。

以PE树脂材料为例，日本旭化成和三井化学等公司由于专有的茂金属催化剂技术以及精细化生产，可以提供不同分子量分布几十个牌号的专用料，但是旭化成本身就是隔膜生产厂家，靠进不可能得到最优质的原材料。另外，隔膜制作的最先进的生产线一定是设备厂家与隔膜领先厂家的合作结晶，基于技术保密的原因，不可能成为谈判桌上的交易品。

如今，只要国家的政策引导得当，我们在隔膜制作设备领域也可以达到国际先进水平，这是有判断依据的。值得欣慰的是，国家在新的五年规划以及新能源产业支持计划中明确提出了关键设备制造业作为重点扶植对象。这是我们确保加速度的关键因素。

“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”，这是我们隔膜企业的心语。值得欣慰的是，个别企业在日韩企业中的突破或许会成为领头雁的作用，带领大家一同翱翔在璀璨的天空。