锂电池的实际生产工艺流程

配料

1

溶液配制

a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量;

b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);

c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;

d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。

2

活性物质

a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;

b)球磨：正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的例;

c)烘烤：烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。

d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。

e)过筛：过100目(或150目)分子筛。

f)测试、检验：

对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。

涂布

1

集流体的首检

a)集流体规格(长宽厚)的确认;

b)集流体标准(实际)重量的确认;

c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。

2

敷料量(标准值、上、下限值)的计算

a)单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);

b)双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)

3

浆料的确认

是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.

4

极片效果

a)比重(片厚)的确认;

b)外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒;

5

裁片

规格确认有无毛刺，外观检验。

制片(前段)

1.压片：

a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;

b)最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。

c)极片的强度检验;

2.分片：

a)刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;

b)分出的小片宽度;

c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。

3.分档称片：

a)称量有无错分;

b)外观检验：尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。

4.烘烤:

a)烤箱温度、时间的设置;

b)放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。

制片后段

1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;

2.铝带、镍带的点焊牢固性;

3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;

4.极片表面不能有粉尘。

盖帽

1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;

2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净;

3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间;

4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位;

5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观;

6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序;

7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位;

8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿;

9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序;

10.套套管：检查尺寸、套管位置;

11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。

卷绕

1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;

2.结存极片的标识状态;

3.点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;

4.绝缘垫片的放置;

5.折、压合盖帽(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观的维护;

6.定盖工位：偏移度。

焊接

1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;

2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;

3.检漏工位;

4.打胶。

注液

1.各种型号注液量;

2.手套箱内的湿度和室内湿度;

3.电池水分测试及放气和抽真空时间;

4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项;

5.烘烤12小时后电池上下层换位;

6.电池注液前后的封口。

检测

1.分容、化成参数的设置;

2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;

3.监督生产部新员工的操作;

4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;

5.各种实验电池是否明显标识区分;

6.提前亮灯的点要查明原因;

7.爆炸后该点的校对;

8.钢、铝壳柜的区分;

9.封口时哪些型号要倒转来挤压

10.封口挤压是否使铝电芯变形;

11.封口后上否及时清洗;

12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀;

13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的;

14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。