纯电动汽车电池短路保护设计有什么好处？

单体测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻5毫欧，时间10分钟。实际要根据的最小单元连接情况来新增对此情况的模拟。

和老大商量近期的工作重点，短时间内能做出点成绩来的，重要是集中在电气系统上面。所以从高压线束、的硬件电路、配电盒还有一些保护策略性的内容开始，我把简单的内容梳理下，然后进一步应用到工作里面。如下图所示，电气系统里面的影响是挺大的，而且很多内容也是电池系统设计过程中，电气部分要设计承受的。

图1电池系统电气层级一些问题

如之前的表格里面所说的，短路/过流严格意义上是指各个层级(单体、模组、半包和电池整包)超过额定的放电设计出现过多的情况。

表1功能失效问题

图2各个层级的短路要求

电池系统短路测试：按照GBT31476.3，短路电阻20毫欧，短路10分钟。

MSD分断半包测试：此项内容，重要考虑一个极端情况，在MSD内系统熔丝不起用途的条件下看整个设计的情况。

模组的短路测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻5毫欧，时间10分钟。

单体短路测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻5毫欧，时间10分钟。实际要根据电池的最小单元连接情况来新增对此情况的模拟。

表2现有国内外标准和未来GB此项功能试验内容分配

不同层级有不同的做法：

1)BMS根据电流检测的情况，来切断接触器，在这种短路带载的情况下，选用的接触器要至少能切断1次

2)MSD里面的熔丝，要仔细考虑这种情况

以上层级在pack层级大家做的比较多

模块层级，前面也谈过了，重要考虑这种设计，或者采用J-bar来打孔来做，这里重点要在模组层级考虑这个内容。

实际的半包的短路效果很直接的

电芯层面设计Fuse：每个Cell的内部设计一个Fuse，在短路瞬间，断开电流回路,起到短路保护的用途。

1、软包电池利用每个电芯焊接一个Fuse的设计，或者考虑Tab在这种条件下的状态，这个设计过程是挺有趣的设计，考虑载流和过流的情况

2、硬壳电池在每个电芯配一个Fuse的设计

在前面提及短路保护法规和实验要求与设计概念以后，我们要进行设计值和实验的确认。

1)熔丝的分层细化

分级熔断防护重要是把整个电池包的短路分为四层

电池单体熔丝：在多电池并联的时候，防止电池内短路时，并联电池电流倒灌所有并联电池外短路。如前文所述，电池单体熔丝可以做到电池里面、电池Tab上面和电池极柱与母线连上

电池模组熔丝：这一层重要是防止模组级别的短路，现在挺多公司予以省略了。

电池系统熔丝：一般也称为Halfpack熔丝，防止电池系统外部短路的目的

整车用电负载熔丝：由于外部的用电负荷比较多，在分解用电部件之后，主熔丝要放在刀刃上，所以要给配电部分配置单独的熔丝予以考虑

图1单体熔丝与模组熔丝

图2模组熔丝和电池系统熔丝

2)熔丝设计考虑-熔丝考虑

保护设备的时间-电流曲线要考虑两部分，

正常运行区域(绿色阴影部分)：在该电路设计区域内，熔丝允许放电电流通过。正常运行区域必须位于保护器件的时间电流曲线左侧。

电流异常区域(红色阴影部分)，此时熔丝要动作，断开电池与外部系统的连接，应位于保护设备时间-电流曲线的右侧。

短路时间持续时间应大约为几十毫秒，确保电池尽快与故障隔离。

熔丝设备打开的时间越长，电池在短路阶段释放的能量能量就越多，可能导致设备损坏，甚至引发相关导电部件发热。

短路电流随电池状态的不同而不同，在不同SOC和EOL状态下，在设计中要考虑这个。

图3短路设计考虑

在实际的考虑中，要把参数进行转化。图4其实还少了一个专用车载熔丝，这个熔丝熔断会和接触器和整包熔丝之间，最重要的工作就是在这几个不同的熔断对时间的曲线里面，我们是通过设计不同的熔丝的规格，然后进行分析、测定。

图4多层级保护描述

在这几个不同的熔断对时间的曲线里面，我们是通过设计不同的熔丝的规格，然后进行分析、测定。

图5多层级时间熔断分解

这里我们一般是两种做法，在熔丝领域选熔丝和设计熔丝;在BMS里面考虑电流的过流检测和短路保护的策略。现有熔丝的情况是把相关的技术规格，尽量选出来。

备注：这里重要讲的是不同熔丝的分级策略，单根熔丝的熔断机理和耐久性考虑，我们单独后面讨论。如下图所示，其实是要考虑在不同脉冲电流下和环境温度下，熔丝的发热和实际的运行情况。

图6主熔丝里层熔断的

自主设计的时候，就要考虑多种因素。这块我们后面单独展开。

3)利用考虑

由于现在的电池系统设计，是要考虑梯次利用的，所以我们也要在设计层考虑熔丝的位置和需求。如下图储能系统里面，并联其实在里面还是非常重要的参数。所以这里内生的设计还是非常重要的。

图7模组将来作为储能使用的时候，模组熔丝的存在有着更多的是用空间

基于寿命后期的考虑，由于材料特性的差异，重新校核这个熔丝的情况还是非常重要的。所以从整个生命周期的设计考虑到后期，这个参数要调平。

表1电流不同状态分解表

小结：熔丝设计要做大量的实验，还要和整车的实际工作情况做匹配。假如做不好，要么保护不起用途，要么经常性熔断。