锂离子电池生产的几个关键工序讲解

步骤1:原料

1.解决方法生产

A)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和重量;

B)混合时间、混合频率、溶液次数(及溶液表面温度);

C)生产后检查溶液:粘度(检查)溶解度(目视)和放置时间;

D)负极:SBR+CMC溶液，混合时间和频率。

2.活性物质

A)称量和混合时，监测混合比例和数量是否正确;

B)磨球:正负极磨球时间;玛瑙球团与混合料在球磨机筒中的比例;玛瑙球中大球和小球的例子;

C)烘烤:设定烘烤温度和时间;烘烤后，冷却并检查温度。

D)活性物质与溶液的混合:混合方法，混合时间和频率。

筛分:100目(或150目)分子筛。

F)检查、检验:

对搅拌浆进行以下检测:固体含量、粘度、搅拌细度、振动密度、搅拌浆密度。

步骤2:涂层

1.第一次检查收集液

A)进流标准(长、宽、厚);

B)流体收集的标准(实践)组成部分的认可;

C)收集液的亲水性(疏水性)和外观(有无擦伤、划痕和损伤)。

2.修整量计算(标准值、上下限值)

A)单面修整量(以接近本标准的极片厚度确定单面厚度);

B)双面修整量(以最接近本标准的板材厚度来确定双面厚度)。

3.承认泥浆

是否过厚(过薄)流动性好，是否有颗粒，起泡过多，是否干结。

4.极板的行动

A)自白比重(切片厚度);

B)外观:是否有条痕、断带，材料(滚轮或极片对面)是否太厚，有无干燥或烧焦，是否有裸露的铜或异物颗粒;

5.工件

标准进气无毛刺，外观检查。

第三步:生产(前项)

1.平板电脑

A)交待的类型和该类型正负极板的标准厚度;

B)压后最高水平极片的厚度和外观(1号或1号、2号)。

C)极板强度检查;

2.碎片

A)刀片标准、标准(长、宽)及大杆件外观识别;

B)切片的宽度;

C)小块是否有毛刺、起皱、倾斜或消隐(阳性)。

3.单独的尺度

A)称重没有分类错误;

B)外观检查:标准超差(极板标准、材料掉落、折痕、破损、浮料、未刮擦等)。

4.烤

A)烘箱温度和时间的设定;

B)N2与真空(可视表面)按时及按时距离。

1.铝、镍条长度、宽度、厚度的说明;

2.铝带、镍带点焊的鲁棒性;

3.不干胶纸必须按照工艺要求的公差长度贴出;

4.极片表面应无灰尘。

第五步:挡球

1.切割连接板:测量标准，检查是否有毛刺或压缩;

2.清洗接头:检查接头是否清洁;

3.连接板退火:检查没有用的石墨粉盖，烘箱温度，何时放入取出;

4.装配盖:检查各配件是否与当天的型号一致，安装是否到位;

5.冲压盖:检查冲压高度和外观;

6.全检:检查前道工序员工自检功能，防止次品流入下道工序;

7.折叠接头:检查有无渗漏、折叠、开裂、折叠到位;

8.点帽:检查是否有漏点、空点和磨损点;

9.全检:检查前道工序员工自检功能，防止次品流入下道工序;

10.套管:检查标准和套管位置;

烘烤:烘烤温度、时间、烘烤效果。

第六步:收尾

1.各类标识纸、卷尺及卷绕钢(铝)壳的标准;

2.总存储芯片的识别状态;

3.点阴极强度(钢铝壳);铝壳正极的坚固性和负极的外观;

4.绝缘垫片的放置;

5.折叠压盖(铝壳)注意杂物外露及铝壳外观保养;

6.固定点:偏差。

7.先小心向下拉。

第七步:焊接

1.钢壳电池、铝壳电池焊接时注意砂孔;

2.铝壳焊接调试及焊接过程检验;

3.泄漏检测站;

4.胶水。

5.先小心向下拉。

第八步:注入液体

1.各类输液量;

2.手套箱湿度及室内湿度;

3.检查电池湿度、放气和吸尘时间;

4.在烘烤前将电池放入烤箱;

5.电池烘烤12小时后，更换电池底层;

6.电池注液前后密封。

第九步:测试

1.设置音量划分和转换参数;

2.电解液形成时，工作人员是否能及时清除;

3.监督生产部门新员工的操作;

4.注液后电池上是否有粘胶纸从注液孔脱落;

5.测试电池是否有明显的不同标记;

6.找出早些点烟的原因;

7.爆破后点的校对;

8.钢壳柜与铝壳柜的差别;

9.什么样的印章要倒过来捏

10.铝芯是否因密封和揉捏而变形;

11.密封后是否及时清洗;

12.夹具头是否清洁、锈蚀;

13.爆破后询问与电脑相连的机柜电压，以及该点电压、电流曲线的状态;

14.环境温度和湿度适宜，老化和密封区域。

1.部分客户抱怨容量不足，新增2分钟容量;

2.控制天宇标准下限;

3.更换电池类型时，是否将整个拉杆清理干净，防止混合;

4.检测到的不良品是否用红色周转箱包装并有明显标识;

5.有特殊要求的订单是否被员工理解和执行;

6.喷涂内容是否正确，喷涂方向、方向是否正确;

7.压板和铆钉上是否有胶水;

8.检查仪器是否在有效期内，防止在网上(所有电台)使用仪器。