4.5微米锂电铜箔是如何“炼”成的？

当前，新能源汽车、5G通信等产业蓬勃发展，受益于此，作为产业链上游原材料的铜箔市场需求即将开启一片新蓝海，市场潜力巨大。作为梅州首家被认定为“国家公司技术中心”的公司，广东嘉元科技股份有限公司（下称“嘉元科技”）已经攻破4.5微米极薄锂电铜箔的技术难关，产品性能指标达到国内领先水平。

4.5微米，什么概念？相当于一根头发直径的1/15，一张普通A4打印纸厚度的1/20。然而，随便一个粉尘粒径就有20-30微米，锂电铜箔生产难度和对生产环境的要求可想而知。那么，这极薄锂电铜箔到底是如何“炼”成的？笔者穿上无尘服，带你走进无尘生产车间一探究竟。

车间内，鲜见工人的身影，高度自动化的设备有序运转，成卷的铜箔成品等待检测，薄如蝉翼的铜箔，在灯光下闪烁着耀眼的光泽。

“铜箔生产要经过四道工序，分别是溶铜、生箔、后处理、分切。虽然听起来不难，但要确保产品性能、品质达到标准，却实属不易。”嘉元科技技术部总经理助理王崇华说。

据介绍，生产铜箔的第一步便是溶铜，铜料在硫酸的化学用途下制得硫酸铜电解液，通过循环过滤为生箔工序供应符合工艺标准的电解液。紧接着，在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电用途下，于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的持续转动，将铜箔持续剥离、收卷而形成卷状铜箔，并经过表面处理机对其进行防氧化处理，使产品质量技术指标符合客户要求。

“最后还有关键一环——分切工序，我们将根据客户对铜箔的品质、幅宽、重量等要求，利用高精度分切设备进行分切，并分类检测、包装，至此4.5微米极薄锂电铜箔正式‘炼’成。”王崇华说，目前公司生产的产品质量稳定、‘抗拉度强’，延伸率、致密性、厚度均匀性等指标均达到国内一流水准，也因此走进了比亚迪（BYD）、东莞新能源科技有限公司（ATL）、宁德时代（CATL）等锂离子电池头部公司。

从18-35微米到12-15微米，再到8微米、6微米、4.5微米，凭借自主创新，嘉元科技能够从一个山区小公司，成长为与国际巨头“扳手腕”的行业领军者，这是梅州铜箔产业发展的生动写照。当前，全国比较主流的铜箔公司不到20家，梅州便有3家——广东嘉元科技股份有限公司、广东超华科技股份有限公司、广东威华集团公司，铜箔产量达到3.6万吨/年。南方日报记者黄韬炜