钜大LARGE | 点击量：1455次 | 2021年08月21日
让电芯不再“裸奔” 介绍电池组加工流程
单个的电芯是不能使用的，惟有将众多电芯组合在一起，再加上保护电路和保护壳，才能笔直使用。这就是所谓的电池模组。
电池模组(module)是由众多电芯组成的。要通过严格筛选，将一致性好的电芯按照精密设计组装成为模块化的电池模组，并加装单体电池监控与管理装置。另外，每一个模组都有自己固定的识别码，出现问题可以实现全过程的追溯。
从简单的一颗电芯到电池组的加工过程也是相当复杂，要多道工序，一点不比电芯的制造过程简单。
1.上料
将电芯传送到制定位置，机械手自动抓取送入模组装配线。
符合Exic IIB T4 Gc防爆标准
充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%
2.给电芯洗个澡——等离子清洗工序
对每个电芯表面进行清洗。这里采用离子清洁，保证在过程中的污染物不附着在电芯底部。
为甚么要采用等离子清洗技术?原由在于，等离子清洗技术是清洗办法中最为彻底的剥离式清洗方式，其最大优点在于清洗后无废液，最大特点是对金属、半导体、氧化物和大多数高分子材料等都能很好地解决，可实现整体和局部以及复杂结构的清洗。
3.将电芯组合起来——电芯涂胶
电芯组装前，要表面涂胶。涂胶的用途除了固定用途之外，还能起到绝缘和散热的目的。高精度的涂胶设备以及机械手协作，可以以设定轨迹涂胶，同时实时监控涂胶质量，确保涂胶品质，进一步提升了每组不同电池模组的一致性。
4.给电芯建个家——端版与侧板的焊接
电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，通过机器人进行层压和端板、侧板焊接解决。
5.线束隔离板装配
焊接监测系统准确定位焊接位置后，绑定线束隔离板物料条码至MES加工调度管理系统，生成单独的编码以便追溯。打码后通过机械手将线束隔离板自动装入模组。
6.完成电池的串并联——激光焊接
通过自动激光焊接，完成极柱与连接片的连接，实现电池串并联。
7.下线前的紧要一关——下线探测
下线前对模组全性能检查，包括模组电压/电阻、电池单体电压、耐压探测、绝缘电阻探测。标准化的模组设计原理可以定制化匹配不同车型，每个模块还能够安装在车内最佳适合空间和预定位置。
每个电池组蕴含了若干电池单元，与连接器、控制器和冷却系统集成到一起，外覆铝壳包装。通过螺栓自动固紧，由电气连接器相连，即使发生故障，仅需更换单独的模组即可，不必更换整个电池包，维修工作量和危险性大大降低，更换模组仅需把冷却系统拆解，并不涉及其他构件。
圆柱动力锂离子电池模组pack工艺流程
方形铝壳动力锂离子电池模组pack工艺流程
软包动力锂离子电池模组pack工艺流程
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