钜大LARGE | 点击量：535次 | 2021年11月16日
动力锂电池下半场淘汰赛开赛
时下，造车运动轰轰烈烈，而上游动力锂离子电池行业却已经开始了淘汰赛。据中汽研动力锂离子电池行业发展研究室总监方凯正介绍，（整车动力锂离子电池）配套公司数量已从2016年的150家减少到2017年不足100家。其中磷酸铁锂离子电池的生产公司数量比2016年减少一半。
事实上，随着市场对高性能、高品质、高性价比动力锂离子电池需求的提升，提高动力锂离子电池的智能制造水平成为我国动力锂离子电池发展的一项关键任务，也成为这场淘汰赛能否突围的重要筹码。动力锂离子电池龙头公司沃特玛方面认为，智能制造不仅提高产品良品率，也带来了人工成本和运营成本的降低。
动力锂离子电池汹涌扩产潮
来自我国化学与物理电源行业协会动力锂离子电池应用分会统计数据显示，2017年，我国新能源汽车动力锂离子电池装机量为37.06Gwh，与2016年相比增幅约为20%。2017年，我国整个动力锂离子电池行业的产量已超过200GWh，动力锂离子电池装机量预计到2020年达到100GWh。
此前的2018年一月二十一日，在我国电动汽车百人会动力锂离子电池峰会上，一动力锂离子电池公司高层就直呼称，动力锂离子电池的供应会持续过剩，将在2018年达到巅峰，产量过剩达到257%。
符合Exic IIB T4 Gc防爆标准
充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%
有业内人士指出，虽然目前动力锂离子电池整体产量很高，却很难满足国家政策调整后对产品的要求。公司建设的均为当下先进的产线，设备迭代速度加快，因产量过剩而闲置的装备，几年后就会被淘汰。
除产量过剩之外，动力锂离子电池的市场集中度也较高。统计显示，2017年，仅宁德时代、比亚迪、深圳沃特玛等6家电池公司，其装机量占总装机量的63.06%。从目前的行业格局可以推断，未来的新能源汽车和动力锂离子电池行业，大部分市场和资源将会越来越集中。
在动力锂离子电池生产公司淘汰的背后，是技术与成本竞赛的结果。根据《新能源汽车重点专项2018年项目指南指标》要求，电池系统比能量210Wh/kg，循环寿命大于1200次（80%放电深度），快速充电至80%以上，SOC状态所需时间小于1小时，成本低于1.2元/Wh。这一指南指标无疑明确提升了动力锂离子电池行业的进入门槛。
沃特玛方面认为，当下补贴的减少，导致新能源车企选择动力锂离子电池公司会更加谨慎，更加关注技术水平与成本把控。从这一点来说，有关技术成熟的公司会更加有利。
沃特玛提速高端智造
在新一轮科技革命和产业变革中，各国都在研究如何抢占新一轮发展的制高点，在实现从制造大国向制造强国转型的过程中，智能化无疑是重要的方向。在具体实践中，沃特玛就将智能制造作为品质升级的突破口。
沃特玛从2016年开始打造智慧厂，集自动化、信息化、可视化和智能化于一体，通过云数据处理实现以机带人的自动化作业，是一套集数据、信息、服务为一体的综合体系。按照沃特玛公布的智能制造的“扬帆计划”，沃特玛在三方面发力，一是打造试点示范取得突破，二是强化应用服务释放活力，三是依托联盟协作创新新增后劲。
据了解，沃特玛pack生产线的所有工序，目前已经全部由人工转为了自动，比如在锁模、组装环节，沃特玛重要通过六轴机器人配合视觉系统，实现各工站全自动组装检测，单个箱体进行自动喷码，录入整个生产及辅料组装信息，并汇入在大数据系统，通过机器人搬运至下一工站。
沃特玛相关人士表示，智慧厂的全自动生产带来的产品良品率提升和规模效应，使生产成本大幅降低，1GWHPACK人工生产成本从3300万元可降低到目前的250万元，节约成本3050万元。投入自动化生产后，一线产线员工虽然从230人减少到25人，但生产效率则提高了8倍，交货周期也缩短。
值得注意的是，从智慧厂出去的所有电池都会纳入到沃特玛的大数据监控平台，该平台通过实时采集车辆、电池工况数据，并及时向后台及用户发送车辆及电池工况预警信息，实现故障诊断智能化，有效排除新能源汽车运行安全隐患。
当然，假如说智能制造仅仅解决了其生产环节的品质保障，那技术上的创新和突破才是电池厂商未来安身立命的根本。据了解，沃特玛研发的高性能动力锂离子电池，目前已具备6C大倍率下持续充放电特性，可以实现15分钟充电到80%。同时，沃特玛研发团队研制低温动力锂离子电池已经通过权威机构的专业全项检测，综合性能优秀，可广泛应用于电动交通工具、通信后备电源、储能、启动电源等各个方面。
显然，沃特玛已依托智能制造、车联网、大数据、云计算等先进技术，由一家传统动力锂离子电池制造商，转变为动力总成系统解决方法供应商和智慧新能源创造商。
