机器人+自动化产线使立信智能生产效率提高20%

为进一步鼓励技术创新、企业品牌价值提升，回望与记录一年以来中国锂电企业的成长历程、行业重大变革力量，高工锂电发起2017年度高工金球奖评选。

力信(江苏)能源科技有限责任公司(下称“力信能源”)报名角逐“锂电企业十大技术领袖”、“年度优秀自动化产线”两大奖项。

力信能源成立于2016年6月，是中信产业基金旗下控股企业，主要从事锂离子动力电池及相关配套产品的研发生产、制造、销售的制造企业。

锂电企业十大技术领袖：侯小贺先生

本届，力信能源推荐的技术领袖为力信能源总裁侯小贺先生。参评资料显示，侯小贺在锂电池行业拥有逾20年的经验，工作期间多次被评定为公司优秀经理，其领导的团队被评定为公司最佳管理团队，其丰富的项目管理经验，为项目的顺利实施提供了保障。

在侯小贺的带领下，公司镇江一期基地从基础改建、设备安装、调试产线到产品下线，仅仅用了3个月的时间，实现当年销售近亿元，实现当年建设，当年形成盈利。同时，力信能源上海研发中心、安徽生产基地已在建设中，力争3年内总产能将超10Gwh。

侯小贺同时作为力信能源的技术领头人，在成立仅1年的时间里，公司已通过TS16949(LOC)、ISO14001、OHSAS18001、ISO9001，拥有发明专利10项，通过单体、系统的强检认证，UL1642，UL1973认证，产品取得23项国内外动力电池测试认证，广泛运用在车用和储能上，产品性能得到业界认可。

年度优秀自动化产线

资料显示，本次参评的动力锂电池自动化生产线项目，核心技术为公司原创独有。通过自动化生产线和MES、ERP系统的应用，实现生产效率提高20%以上，运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短30%以上，产品不良品率降低20%以上，能源利用率提高10%以上的目标。

据介绍，力信能源掌握核心电芯制造技术，拥有自主知识产权，联合相关的设备自动化开发企业，从电池设计角度出发，配合现有的设备核心技术，产品与设备开发相互配合，设备设计配合产品设计，生产线更具备柔性化，拥有自主知识产权为后期换型和设备升级提供了技术保证，通过本技术的研发和整合现有的国内外单体电芯生产技术资源，突出解决电芯与整车用户之间的全自动化生产问题。

力信能源表示，本项目是结合新能汽车动力锂电池的核心技术优势，开发出的动力锂电池的高度自动化、标准化的电芯生产线设备。未来该项目顺利实施将实现年产30亿瓦时的车用锂离子动力电池及新能源储能电池系统，形成20万辆新能源汽车配套能力和至少1GWh储能系统的生产配套能力。

该项目的创新点在于：

(1)针对机器人电池智能制造生产线高效生产、无人化控制以及质量可追溯的需求，提出电池装配线一体化管控系统。国内部分自动化生产线往往多模块独立控制，缺少上层监控，更没有对产品从材料到各工位直到最后产品的质量追溯环节，使得装配线无法达到无人化的要求。

本项目拟构建一套针对锂电池加工装配线的一体化管控系统，实现各自动化工位的整体控制与监控，实现锂电池生产过程的实时跟踪与追溯。

(2)针对电池智能制造生产线上的焊接应用，开发机器人焊接功能包，实现机器人与焊机配合完成机器人焊接应用，焊接功能包主要包括焊机通讯、焊机设置以及自动寻位、电弧跟踪等功能。焊丝寻位和电弧跟踪可解决来料一致性差及焊接变形的问题，满足不同来料的焊接，实现产线柔性。

(3)针对电池智能制造生产线机器人需要在满载下高速、平稳、协同运行的需求，提出了应用动力学模型的工业机器人专用驱控一体化控制系统。国内部分工业机器人通常采用控制与驱动分离，仅仅采用运动学模型的控制方法，轨迹精度及满载高速运行的平稳性往往难以保证。

本项目拟构建一套机器人控制与驱动紧密耦合的软硬件平台，在该平台下构建机器人动力学模型，与机器人轴驱动模型相互结合，实现机器人在不同负载、不同姿态下动态获得一套最优的轴控制参数，从而为锂电池生产线上各机器人的高速、高精、平稳运行提供保证。

(4)针对锂电池生产线上来料多样化等问题，提出机器人视觉技术。在夹具不精、来料尺寸位置不一，放置位置不同时，使用相机采集现场物料情况，从而指导机器人动作。机器人视觉一方面可以帮助机器人了解现场来料情况；另一方面，机器人的现场工作环境可以被拍摄并显示出来，供用户远程查看工作现场。