吴孟涛：锂电企业资金流转乏力

过去的2013年，对锂电行业是充满机会与挑战的一年。3C消费电子领域、移动电源、智能手机、平板电脑等新兴需求市场催生数码类锂电池不断出现新机会。中国锂电企业通过不懈努力，在该领域成为继韩国之后全球第二大电池供应市场，东莞ATL、天津力神、比亚迪等公司成功跻身高端锂电产品产业链；新一轮新能源汽车补贴政策的正式出台以及国家对新能源领域的大力支持等政策利好，使得动力锂电行业在未来的市场前景日趋明朗。报告显示，2013年中国本土锂离子电芯产值达328亿元，同比增长21.5%；预计到2014年，国产锂离子电芯产值将达到395亿元，继续保持稳步增长。

正极材料是最关键的电池核心材料，对锂离子电池性能具有决定作用，是中国锂离子电池产业追赶日韩的基础。2009年至2012年，中国锂电正极材料的产量保持年均30%左右的增长速度，2012年国内锂电池正极材料企业总产量为4.3万吨，预计2013年产量超过4.6万吨。

目前，国内锂电正极材料的产销量占据全球市场份额的四成以上。尽管如此，国内市场仍然面临着诸多问题，严重扰乱了市场的健康有序发展。

产品大打价格战，企业身陷恶性竞争泥潭

国内正极材料企业目前已形成“寡头聚集”的态势，相关资料显示2013年正极材料企业前五强占据了国内市场份额的半壁江山，其中天津巴莫和湖南瑞翔等公司已经进入国际高端锂电产业供应链，为三星SDI等一线客户提供了产品的批量配套，而北京当升也为日本的几大国际客户实现了批量供货，此外其他公司均以国内客户为主。由于扩张速度过快，再加上动力锂电池的需求未能达到预期，我国锂电池行业已呈现出阶段性过剩迹象，相关产品毛利率走低，进而影响到企业盈利水平。根据高工锂电研究所的数据，截至2013年6月，我国已有多达171家正极材料生产企业。由于下游应用环节盈利水平下降，导致材料生产企业回款周期大幅延长，最近一段时间相继爆出材料企业追讨拖欠货款的事件，企业运行成本上升，产能利用率大幅下降。磷酸铁锂材料的产能过剩尤为严重，整体产能利用率低于10%，大部分企业亏损。

我国正极材料企业大多主打中低端市场，技术门槛较低，大量投资来源于技术积累较少或无技术积累的其它领域，由于看好国家对于新能源领域的重视而进入该行业，这种投机心理导致价格战成为很多企业的生存或制胜的法宝，从而使整个行业深陷恶性竞争的泥潭。低端产品泛滥使得产品价格严重背离了正常的市场水平，“劣币淘汰优币”的现象屡见不鲜。行业内某知名公司的就采用了低价铺货和延长回款周期的营销策略以抢占市场份额，其十多亿的产品年销售额中，应收货款就达到了6亿多。正极材料价格的一路走低，将企业的盈利空间压缩到极致。在不计入财务成本的前提下，生产规模较大的企业还能勉强实现盈利，广大中小企业则基本处于亏损状态。当前对于正极材料企业来说，生存下去是唯一重要的事情，根本无法投入更多精力和资金用于产品的持续研发和更新换代。

实事求是的讲，企业凭借其资本优势，通过降低产品价格以获取市场份额的行为无可厚非，其追求的无非是在取得垄断地位后获取高额的垄断利润，然而其手段殊不可取，也与国家的要求背道而驰。目前国内市场的钴酸锂材料售价相比韩国本土企业每吨要低4-5千美元，价格战的最终结果就是“鹬蚌相争，渔翁得利”。国内锂电正极材料行业逐渐在技术层面的竞争中完全丧失原本就不强的竞争力，彻底沦为韩国电池公司的廉价材料批发市场。

高端产品缺失，制备技术亟待突破

单纯依靠赊款及低价获得市场是极为短视的行为，真正可以依赖的永远是企业的最佳性价比的产品和给客户带来的价值。事实上，当前国内正极材料的产能过剩仅仅存在于中低端产品中，与之形成鲜明反差的是新产品、高端产品存在的巨大缺口。

以应用于3C消费类电子市场的正极材料为例，从2012年至今，高电压钴酸锂材料在一线国际市场的份额超过80%，几乎都为韩国的优美科公司所垄断；国内市场该材料的份额大约为50%，能够为苹果、三星等国际高端客户稳定供货的公司屈指可数。国内正极材料企业与日韩相比，在整体技术水平和质量控制能力方面还有较大差距。以高电压钴酸锂材料为例，国内目前4.35V级材料应用尚处于起步阶段，在材料的高温性能、热膨胀控制和长寿命循环性能等方面还需要提升，以满足高端客户的需求；4.4V级材料尚处于研发阶段，还没有性能成熟的产品量产。此外，高电压钴酸锂等高端正极材料的使用，要求一整套材料体系的互相匹配和电池工艺的改进，国内只有ATL、天津力神和比亚迪等几家企业技术相对成熟，大部分中小电池企业仍然无法达到技术要求，只能通过片面压低材料价格和延长付款时间的方式以转嫁成本，客观上为质劣、价低的低端材料提供了生存的土壤。

最近席卷全球的“特斯拉热潮”，采用的是松下公司的18650电池，其配套的高镍系NCA动力电池材料几乎全为日韩企业如住友金属、户田工业和日亚化学所垄断。高镍系NCA材料在国内始终处于研发阶段，技术壁垒一直无法突破，迟迟无法量产。归根结底，材料制备技术的落后使得国内锂电企业一直扮演追赶者的角色，“弯道超车”成为一个看上去很美的梦想。

品质管控能力低下，产品质量难以保证

在努力改进制备技术和生产工艺的同时，正极材料企业的生产环境管控与产品的质量管控也需要大力提升。磁性异物、非磁性异物(铜、锌)、飞尘异物的存在会引起电池的自放电，严重影响电池的循环性能，同时造成极大的安全隐患，国际一线客户对上述指标提出了十分严格的要求，这方面即使国内部分主流厂商也与国际一流企业存在较大的差距。今年国内业界一家知名的正极材料供应商的产品出现非磁性异物超标，给其国际客户造成巨大损失，企业自身也承受了巨大的压力，其现在对应供货也处于全面停顿状态。未来动力电池大规模应用后，材料产品的磁性、非磁性和飞尘异物标准只会变得更加苛刻，才能保障锂电产品的各项指标与性能。

坏账死账过多，企业资金流转乏力

正极材料企业属于技术密集型和资金密集型企业，二者相辅相成，缺一不可。在当前价格战的背景下，几乎没有哪家企业可以独善其身，无不面临着资金流转的窘境。材料领域在锂电产业链中本就属于利润率最低的细分领域，而正极材料情况更为艰难。如何合理整合企业的资金结构，合理规避资金风险，是材料企业的当务之急。

锂电正极材料行业发展对策

企业应以追求卓越、给客户带来价值为自己的目标。天津巴莫公司目前高电压钴酸锂材料已经实现国际一流客户配套供货，高镍系NCA材料也已经实现了小批量供货；在品质管控方面，学习和消化了国际一线客户公司的先进经验，显着提升了产品性能和批次稳定性。公司在新产品的开发与应用方面一直向国际一流企业看齐，目前已经完成4.4V级高电压钴酸锂材料的研发定型，高镍系NCA动力电池材料也将于明年春实现批量生产，同时，富锂锰基材料与橄榄石结构的新型磷酸盐材料的研发工作也一直在有序进行，项目进展良好。

目前，锂电正极材料正处于残酷的“洗牌”阶段。鉴于此，笔者在此提出四点建议与对策：第一，加快国家和行业相关各项标准的出台及落实，提升材料行业准入的技术门槛，尽快解决目前正极材料行业内中低端产能严重过剩的恶劣局面；第二，进行正极材料企业的重组与整合，尽快改善行业内恶性竞争的混乱局面；第三，探讨改进材料企业与相关客户的资金结算方式，同时在政府或行业内部出台相应财政补贴或激励政策，在合理范围内减轻材料企业面临的资金压力，以使其更多人力、财力、物力投入到技术升级和设备改造中来，促进整个行业的技术进步；第四，鼓励和支持下游电池企业进行制备技术和加工工艺的升级改造，着力提升产品的批次稳定性和成品率，从而有效降低锂电产品的生产成本。

尽管面临重重困难，锂电正极材料行业的未来仍然充满很大机会，应用市场的利好驱动将是未来几年锂电池正极材料产业步入快速成长期的关键因素，特别是2014年将是锂电池尤其是动力锂电池市场快速启动的关键年，2015年将是行业真正获得收获的一年，中国的锂电企业特别是正极材料企业任重而道远。