上海君屹助力电池装备

从2013年至今，高工金球奖已成功举办过四届，获得整个锂电行业的高度关注和业内细分领域企业的积极参与。评选旨在评选行业中具有公信力的产品和企业品牌，以激励行业技术创新，激发企业争做第一品牌的精神。
本届，上海君屹参评产品为激光焊接设备(在电池包装配线上的应用)。该设备采用激光焊接，实现对焊缝的完全密封。具体来看，该设备包含的电池焊接工位有产品转运、产品定位、柱视觉定位系统、激光焊接系统等：


1、产品定位夹具，使用电缸+压力开关+位移传感器，实现对电池包定位时的压紧力、长度监控，保证电池包长度精度达0.2mm，并具备吹保护气机构及吸灰机构；

2、夹具配有首件夹具，实现焊接参数的验证；

3、采用4-6KW高功率激光器+振镜，用振镜实现螺旋轨迹的焊接，设备本体不进行移动，避免颤抖，焊接功率稳定保持50W浮动，保证焊接熔深熔宽，保证焊缝均匀，焊接速度快效率高，焊接速度80-100mm/s；

4、焊后质量检测系统：通过激光轮廓扫描和智能相机，对焊缝长宽高，颜色等进行检测，精度0.1mm；

5、设备整体配有除尘设备，稳压器冷水设备，除湿设备，监控设备，保证工作站稳定运行，并实施监控，对污染物进行收集。

同时，凭借精密快速定位、对模组自动进行加压、电池模组兼容性等技术的突破，上海君屹实现了生产线的完全智能化，解决了原有动力电池焊接工艺存在的不足，推动了国内新能源汽车动力电池装配技术的创新与发展，具体表现：

1.使用激光焊接，消耗电费，不需要其他耗材，设备稳定性高，焊接产品合格率高达99.95%。

2.夹具使用滚动压头，保证电芯在焊接时的装配精度，同时滚动压头避免对产品的划伤。

3.设备兼容相同宽度，不同长度的电池包，可实现自动切换，适用于电池包多变的行业背景。

4.使用激光轮廓扫描仪对焊缝位置进行寻址，可避免光源及产品外观颜色对寻址设备的干扰，提高设备稳定性，寻址精度达0.1mm。

5.导入振镜设备，使用螺旋的焊接轨迹，提高焊缝强度，减少焊缝里气孔，相对之前的工艺，焊缝强度高达22000N，焊接速度80-100mm/s。

6.焊后质量检测系统：实现对焊后检测的自动化，准确率高，将产品不合格由经验值具体到数字化，做到有依有据，同时避免人工漏检，误判。

上海君屹透露，目前该设备已应用于比亚迪、天津力神、中航锂电等客户，产品一次合格率达98%以上。