钜大LARGE | 点击量：255次 | 2023年07月04日
锂离子电池正极材料“三国演义”格局
从当前锂离子电池正极材料行业的发展趋势来看，正在经历从消费电子的钴酸锂正极材料向动力型锂离子电池演变的过程中，从材料的角度来看是一条去钴化路线图。当前动力型锂电正极材料呈现锰酸锂、三元材料、磷酸铁锂三大技术路线上演三国演义的竞争格局，各自拥有自己的支持公司群落和技术研发生态体系。三大技术路线的发展历史回顾
镍钴锰三元材料调节材料配比使得应用领域横跨高能量密度型消费锂电和动力锂电。镍钴锰三元材料的发展历程大约经历了三个阶段：
第一个阶段是在20世纪90年代，通过固相掺杂获得镍钴锰酸锂三元化学成分，优点是合成工艺简单，成本低，缺点是机械混合以及固相烧结难以在原子尺度获得均一分布，产品电化学性能较差，目前业界已经基本放弃使用。
第二个阶段是21世纪初期，采用氢氧化物前驱体制备球形二次颗粒的方法，其优点是电化学性能好，缺点是锰离子易氧化导致工艺较难控制，另一方面电极滚压过程中二次颗粒易破碎导致压实密度较低。该工艺目前被国内外广泛采用。
第三阶段是2008年以来，业界尝试采用复合镍钴锰氧化物加锂盐反应制备类似于钴酸锂的微米级颗粒，该工艺路线的优点是结构完整性好，优异的电化学性能，压实密度高并且电极加工性能好，缺点是生产成本略高。代表公司有青岛新正锂业等。
符合Exic IIB T4 Gc防爆标准
充电温度：0~45℃
-放电温度：-40~+55℃
-40℃最大放电倍率：1C
-40℃ 0.5放电容量保持率≥70%
从应用领域来看，由于镍钴锰三元材料减少了金属钴的使用，材料成本和环保性能均大幅提升，通过调节材料配比和生产工艺可以生产出横跨高能量密度型的消费锂电和动力锂电产品。例如，可以在消费电子中逐步取代钴酸锂离子电池，也可以与改性锰酸锂材料混合使用于动力型锂离子电池场合。
锰酸锂正极材料向成本较为敏感的电动工具和电动自行车领域快速渗透。从发展历史来看，锰酸锂正极材料从上世纪80年代被发现以来，已经经历了近三十年的历程，目前的产业化研究重点集中在金属离子掺杂和产品表面修饰改性两个方面。
从锰酸锂生产工艺来看，目前行业中重要有三种工艺路线，分别为电解二氧化锰合成法、高活性锰氧化物合成法和复合氧化物合成法。其中电解二氧化锰合成法重要应用于中低端产品，高活性锰氧化物合成法重要用于动力型锰酸锂材料，复合氧化物合成法虽然拉长了产业链，导致成本略微上升，但是生产的锰酸锂产品均一性好，能够实现掺杂金属离子和锰离子在原子尺度上的均一性，重要用于生产较为高端的锰酸锂正极材料。
从锰酸锂固有的物理化学特性和改进潜力来看，更适合用作动力型锂离子电池正极材料。锰酸锂材料有限的可逆比容量和压实密度，限制了其在电子产品中高能量密度型锂离子电池中的应用，从这两个指标的改进潜力来看，几乎没有太大的改进空间。另一方面，锰酸锂材料在动力型锂离子电池领域的重要限制是其高温循环与储存性能相对较差，但从改进潜力来看，空间较大，因此锰酸锂材料更适合用作动力型锂离子电池正极材料。
由于我国金属锰材料资源丰富，锰酸锂的生产成本是磷酸铁锂的1/3左右，并且产品的一致性较好，因此在目前小型动力锂离子电池领域渗透较快，尤其是对成本较为敏感的电动工具和电动自行车领域，锰酸锂凭借较低的生产成本快速渗透，成为替代铅酸电池的首选。
磷酸铁锂碳包覆工艺和纳米化技术突破后实现商业化，国内政府支持力度最大。1996年日本NTT首次披露AyMPO4(A为碱金属，M为Fe，两者之组合：LiFePO4)的橄榄石结构的锂离子电池正极材料，之后到1997年美国德克萨斯州立大学Goodenough等研究团队接连报导了LiFePO4的可逆性地迁入脱出锂的特性。由于美国与日本各大研究机构不约而同地发表橄榄石结构(LiMPO4)，使得该材料受到了极大的重视，并引起广泛的研究和迅速的发展。2001年photech首先实现了磷酸铁锂材料的批量生产，紧接着美国Velence公司首先发现了碳包覆和碳热还原技术，使磷酸铁锂材料的性能进一步提高。随后A123公司的技术团队发现了离子掺杂和纳米化技术大幅提高磷酸铁锂的导电性，磷酸铁锂随即进入了大批量生产的阶段。
目前磷酸铁锂的合成工艺比较多，重要分为固相法和液相法两大类，比较有代表性的有草酸亚铁工艺、铁红工艺、磷酸铁工艺、碳热还原工艺、水热合成工艺等。生产工艺各有千秋，都有各自的优势与不足：比如草酸亚铁工艺存在混合和包覆均匀难度大，要特殊的控制手段和方法的问题，但是此工艺相比较较传统和成熟，容量和倍率性能较好，而且最早实现了工业化和规模化；铁红工艺和磷酸铁工艺合成路线比较短，容易包覆和混合均匀，成本较低，但是存在产品容量相比较较低和三价铁还原不彻底或者局部过度还原的风险；碳热还原法目前使用公司较多，但是该方法生产过程中产品受一氧化碳分压影响较大，均一性控制有难度。水热合成可以较好的解决高温固相合成存在的缺点，产品的性能和品质都可以得到比较大提高，但苛刻的合成条件和高昂的设备投入使其产业化受到很大的限制，产品的价格很难被客户所接受。
